L'aria calda di processo è una delle fonti energetiche più importanti, poiché il calore determina in ultima analisi il processo di produzione. Dyckerhoff utilizza olio combustibile per il riscaldamento, per poi passare alla lignite polverizzata che viene soffiata nel forno rotativo per mezzo di una lancia termica. La lignite brucia immediatamente. In questi forni, Dyckerhoff può anche bruciare combustibili derivati. Questa massa fibrosa è chiamata "fluff", che si accumula durante il processo di bonifica dei sacchi di riciclaggio.

Anche per alimentare il bruciatore, Dyckerhoff utilizza il principio della tecnologia di trasporto pneumatico. In questo caso vengono utilizzati i soffiatori a lobi AERZEN (GM25, 304 - 1.452 m³/h, 55 kW max) della serie Delta Blower. Per il trasporto della lignite polverizzata e del fluff, il gruppo eroga una portata di 16 metri cubi al minuto con un carico collegato al motore di 36 kW. AERZEN è presente sul mercato con i nuovi Delta Blower Generation 5, una serie di soffiatori straordinaria in termini di efficacia. Entrambe le unità presenti in Dyckerhoff assicurano che il combustibile proveniente dai silos raggiunga l'ugello del bruciatore a una pressione ottimale e in quantità sufficiente. Il principale fattore di costo nella produzione di cemento è l'aumento dei costi energetici. L'azienda ha risposto utilizzando sempre più spesso combustibili derivati. Bruciare fluff porta molti vantaggi in termini di ecologia, perché così facendo si conservano le fonti di energia primaria. Una tonnellata di fluff fornisce quasi la stessa energia di una tonnellata di lignite.

La polvere generata durante il processo di produzione, costituita da materiale grezzo, viene separata mediante un processo di depurazione elettrica dei gas (EGR) e raccolta in silos. In seguito la polvere EGR viene reintrodotta nel processo, grazie a un sistema di trasporto in cui una serie di gruppi AERZEN Delta Screw (VML 18, 380 - 1.190 m³/h, 75 kW max) forniscono la portata necessaria di 18 metri cubi al minuto da immettere nelle tubazioni. Oggi i filtri elettrici sono una tecnologia consolidata per rimuovere la polvere dall'aria di scarico e per garantire che la quantità di polvere pura sia significativamente inferiore a 10 mg/m³. Dyckerhoff utilizza soffiatori a lobi più piccoli (GM4 S, 46 - 342 m³/h, 15 kW max) di AERZEN, che soffiano l'aria nel silo tramite una massa pneumatica e mescolano regolarmente il materiale con un volume d'aria di sei metri cubi al minuto. Questa procedura previene l'agglutinazione del materiale fine nel silo.

L'unità si trova nell'area in cui avviene la preparazione grezza della farina non trattata. Un mulino verticale frantuma il calcare trasformandolo in una farina fine pre-essiccata, che viene poi soffiata dal silo di stoccaggio attraverso le tubature di trasporto fino allo scambiatore di calore, alto più di 100 metri. Qui la farina grezza viene portata in temperatura e passa attraverso zone progressivamente sempre più calde, fino a raggiungere la bocca del forno rotativo. Gruppi Delta screw tipo VML 18, ciascuno con un motore da 45 kW, una pressione di 2,25 bar e una portata di 1.080 metri cubi all'ora, mantengono in funzione la rete di trasporto dal silo di stoccaggio al forno. AERZEN propone compressori a vite monostadio oil-free di diverse dimensioni, con portate comprese tra 950 e 15.000 metri cubi all'ora. Le unità sono progettate per essere strumenti universali, dimensionate per garantire la massima efficienza energetica, offrendo la possibilità di combinare qualsiasi compressore e componente accessorio su base modulare. I compressori possono quindi essere adattati alle varie applicazioni.