El aire caliente de proceso es una de las fuentes de energía más importantes, ya que el calor determina en última instancia el proceso de producción. Dyckerhoff utiliza fuel-oil para el calentamiento, y después cambia a lignito pulverizado que se insufla en el horno rotatorio mediante una lanza quemadora. El lignito arde inmediatamente. Dyckerhoff también puede quemar combustibles derivados en estos hornos. Esta masa fibrosa se denomina «pelusa», que se acumula durante el proceso de recuperación de los sacos de reciclaje.

Para el suministro del quemador, Dyckerhoff también utiliza el principio de la tecnología de transporte neumático. Aquí se utilizan soplantes de desplazamiento AERZEN (GM25, 304 a 1452 m³/h, 55 kW máx.) de la serie Delta Blower. La unidad empaquetada suministra un caudal volumétrico de 16 metros cúbicos por minuto a una carga conectada al motor de 36 kW para el transporte del lignito pulverizado y la pelusa. Con la nueva Generación 5 de Delta Blower, AERZEN tiene en el mercado una serie extraordinaria por su eficacia. Las dos unidades de Dyckerhoff garantizan que el combustible de los silos llegue a la boquilla del quemador con una presión óptima y en cantidad suficiente. El mayor factor de coste en la producción de cemento es el aumento de los costes energéticos. Como consecuencia, la empresa ha respondido utilizando cada vez más combustibles derivados. Quemar pelusas aporta muchas ventajas en términos ecológicos, ya que se conservan las fuentes de energía primaria. Una tonelada de pelusa proporciona casi tanta energía como una tonelada de lignito.

El polvo generado durante el proceso de producción, que consiste en materia prima, se separa mediante depuración eléctrica de gases (EGR) y se recoge en silos. Después, el polvo EGR se devuelve al proceso: esto se consigue mediante un sistema de transporte en el que los paquetes de tornillo Delta de AERZEN (VML 18, 380 a 1190 m³/h, 75 kW máx.) proporcionan el caudal volumétrico necesario de 18 metros cúbicos por minuto en las tuberías. Hoy en día, los filtros eléctricos son una tecnología consolidada para eliminar el polvo del aire de escape y garantizar que la cantidad de polvo puro sea significativamente inferior a 10 mg/m³. Dyckerhoff utiliza soplantes de desplazamiento positivo más pequeños (GM4 S, 46 a 342 m³/h, 15 kW máx.) de AERZEN, que insuflan aire en el silo a través de un suelo neumático y que mezclan regularmente el material con un volumen de aire de seis metros cúbicos por minuto. Este procedimiento evita la aglutinación del material fino en el silo.

La unidad está situada en la zona donde tiene lugar la preparación en crudo de la comida no tratada. Un molino vertical tritura la piedra caliza hasta convertirla en harina fina presecada, que se sopla desde el silo de almacenamiento a través de tuberías de transporte hasta el intercambiador de calor, situado a más de 100 metros de altura. Aquí, la harina bruta se pone a temperatura y fluye por zonas cada vez más calientes, hasta alcanzar finalmente la entrada del horno rotatorio. Los paquetes de tornillo Delta tipo VML 18, con un motor de 45 kW, una presión de 2,25 bar y un caudal de 1.080 metros cúbicos por hora cada uno, son los que mantienen en funcionamiento la red de transporte desde el silo de almacenamiento hasta el horno. AERZEN ofrece compresores de tornillo exentos de aceite de una etapa en diferentes tamaños, con caudales de entre 950 y 15 000 metros cúbicos por hora. Las unidades están diseñadas como herramientas universales, dimensionadas para obtener la máxima eficiencia energética, y ofrecen la posibilidad de combinar cualquier compresor y componente accesorio de forma modular. De este modo, los compresores pueden adaptarse a cada aplicación.