L'air chaud de traitement est l'une des sources d'énergie les plus importantes, car c'est la chaleur qui détermine en fin de compte le processus de production. Dyckerhoff utilise du fuel pour le chauffage, puis du lignite pulvérisé qui est soufflé dans le four rotatif à l'aide d'une lance de brûleur. Le lignite brûle immédiatement. Dyckerhoff peut également brûler des combustibles dérivés dans ces fours. Cette masse fibreuse, appelée « fluff », s'accumule au cours du processus de récupération des sacs de recyclage.

Pour l'alimentation du brûleur, Dyckerhoff utilise également le principe de la technique de transport pneumatique. Les surpresseurs à pistons rotatifs d’AERZEN (GM25, 304 à 1 452 m³/h, 55 kW max) de la série Delta Blower sont utilisés ici. Le groupe fournit un débit volumique de 16 mètres cubes par minute à une charge connectée au moteur de 36 kW pour le transport du lignite pulvérisé et du fluff. Avec la nouvelle génération 5 de Delta Blower, AERZEN propose sur le marché une série extraordinaire en termes d'efficacité. Les deux unités de Dyckerhoff veillent à ce que le combustible provenant des réservoirs atteigne la buse du brûleur sous une pression optimale et en quantité suffisante. Le principal facteur de coût dans la production de ciment est l'augmentation des coûts de l'énergie. En conséquence, l'entreprise a réagi en utilisant de plus en plus de combustibles dérivés. La combustion du fluff présente de nombreux avantages sur le plan écologique, car elle permet d'économiser les sources d'énergie primaire. Une tonne de fluff fournit presque autant d'énergie qu'une tonne de lignite.

Les poussières générées au cours du processus de production, qui se composent de matières premières, sont séparées par épuration électrique des gaz (EGR) et collectées dans des réservoirs. Ensuite, la poussière EGR est renvoyée dans le processus – ceci est réalisé au moyen d'une installation de transport où les groupes Delta Screw d’AERZEN (VML 18, 380 à 1 190 m³/h, 75 kW max) fournissent le débit volumique nécessaire de 18 mètres cubes par minute dans la tuyauterie. Aujourd'hui, la technologie des filtres électriques est reconnue pour éliminer la poussière de l'air à la sortie et pour garantir que la quantité de poussière pure est nettement inférieure à 10 mg/m³. Dyckerhoff utilise des surpresseurs à pistons rotatifs plus petits (GM4 S, 46 à 342 m³/h, 15 kW max) d'AERZEN, qui soufflent de l'air dans le réservoir par l'intermédiaire d'un sol pneumatique et qui mélangent régulièrement le matériau avec un volume d'air de six mètres cubes par minute. Cette procédure permet d'éviter l'agglutination des matières fines dans le réservoir.

L'unité est située dans la zone où a lieu la préparation brute de la farine non traitée. Un broyeur vertical concasse le calcaire en une fine farine pré-séchée, qui est ensuite soufflée du réservoir de stockage par des tuyaux de transport jusqu'à l'échangeur thermique qui se trouve à plus de 100 mètres de haut. La farine brute y est amenée à température et traverse des zones de plus en plus chaudes, jusqu'à ce qu'elle atteigne l'entrée du four rotatif. Les groupes Delta Screw de type VML 18, avec un moteur de 45 kW, une pression de 2,25 bars et un débit volumique de 1 080 mètres cubes par heure chacun, sont ceux qui assurent le fonctionnement du réseau de transport depuis le réservoir de stockage jusqu'au four. AERZEN propose des compresseurs à vis non lubrifiés monoétagés de différentes tailles, avec des débits volumiques compris entre 950 et 15 000 mètres cubes par heure. Les unités sont conçues comme des outils universels, dimensionnés pour une efficacité énergétique maximale, offrant la possibilité de combiner tous les compresseurs et les composants accessoires sur une base modulaire. Les compresseurs peuvent ainsi être adaptés à l'application concernée.