Ob einfacher Portlandzement, spezielle Zementsorten für den Hoch- und Tiefbau, Hochofenzement oder Mischungen mit nanokristallinen Strukturen – Dyckerhoff verwendet als Ausgangsmaterial immer Kalkstein, der direkt vor der Haustür gefunden wird, und verschiedene Zuschlagstoffe. Diese Materialien werden gemischt, gut gemahlen und dann in einem Drehrohrofen erhitzt. Für diesen „Klinker“ wurde die Mischung einem Sinterprozess unterzogen. Die Sinterzone im Drehrohrofen 8 mit einer Länge von 58 Metern erreicht Temperaturen von etwa 1.500 Grad Celsius. Der Ofen ist einer von zwei Drehrohröfen in Lengerich, die Dyckerhoff im Jahr 2001 in Betrieb genommen hat und die aufgrund ihrer hohen Energieeffizienz nach wie vor zu den modernsten Öfen in Europa gehören.

Heiße Prozessluft zählt im Zementwerk ebenfalls zu den wichtigsten Energieträgern, weil die Hitze letztlich den Herstellungsprozess bestimmt. Dyckerhoff heizt mit Heizöl an und stellt dann auf Braunkohlenstaub um, der mit einer Brennerlanze in den Drehrohrofen geblasen wird. Die Braunkohle brennt sofort. Mit den Öfen ist Dyckerhoff zudem in der Lage, sogenannte Sekundärbrennstoffe zu verheizen. Hierbei handelt es sich um Fluff, eine feinfaserige Masse, die beim Recycling von Gelben Säcken anfällt.

Für die Versorgung des Brenners nutzt Dyckerhoff ebenfalls das Prinzip der pneumatischen Förderung. Hier kommen Delta Blower-Drehkolbengebläse (GM25, 304 bis 1452 m³/h, maximal 55 kW) von AERZEN zum Einsatz. Das Aggregat liefert einen Volumenstrom von 16 Kubikmetern pro Minute bei einer Motoranschlussleistung von 36 kW für die Förderung des Braunkohlenstaubes und des Fluff. Mit der neuen Generation 5 der Delta Blower hat AERZEN aktuell eine Serie im Feld, die vor allem durch ihre Effektivität besticht. Beide Einheiten sorgen bei Dyckerhoff dafür, dass der Brennstoff aus den Silos immer mit optimalem Druck und in ausreichender Menge an der Brennerdüse ankommt. Der größte Kostentreiber bei der Zementherstellung sind die steigenden Energiekosten. Das Unternehmen hat daraufhin reagiert, indem es zunehmend abgeleitete Brennstoffe einsetzt. Die Verbrennung von Fluff bringt aber auch ökologisch jede Menge Vorteile mit sich, weil Primärenergieträger eingespart werden. Eine Tonne Fluff liefert in etwa den gleichen Brennwert wie eine Tonne Braunkohle.

Der während des Produktionsprozesses entstehende Staub wird mit der elektrischen Gasreinigung (EGR) abgeschieden und in Silos gesammelt. Anschließend wird der EGR-Staub in den Prozess zurückgeführt – dies geschieht über ein Fördersystem, bei dem AERZEN Delta Screw-Aggregate (VML 18, 380 bis 1.190 m³/h, maximal 75 kW) für den notwendigen Volumenstrom von 18 Kubikmetern pro Minute in den Rohrleitungen sorgen. Elektrofilter sind heute eine etablierte Technik, um den Staub aus der Abluft zu entfernen und Reinstaubgehalte von deutlich unter 10 mg/m³ sicher zu gewährleisten. Dyckerhoff setzt kleinere Drehkolbengebläse (GM4 S, 46 bis 342 m³/h, maximal 15 kW) von AERZEN ein, die über einen pneumatischen Boden Luft in das Silo einblasen und das Material regelmäßig mit einer Luftmenge von sechs Kubikmetern pro Minute durchmischen. Dieses Verfahren verhindert das Verklumpen von Feinmaterial im Silo.

Platziert ist die Anlage im Bereich der Rohaufbereitung des Rohmehls. Hier übernimmt eine Vertikalmühle die Zerkleinerung des Kalksteins zu einem feinen, vorgetrockneten Mehl, das aus einer Vorratssiloanlage durch Transportrohrleitungen in den mehr als 100 Meter hohen Wärmetauscher geblasen wird. Hier wird das Rohmehl auf Temperatur gebracht und durchfließt dabei auf dem Weg immer heißere Zonen bis schließlich der Ofeneinlauf des Drehofens erreicht ist. Delta Screw-Aggregate vom Typ VML 18 mit einer Motorleistung von 45 kW, einem Druck von 2,25 bar und einem Volumenstrom von je 1.080 Kubikmetern pro Stunde halten das Transportnetz vom Lagersilo zum Ofen in Gang. AERZEN bietet einstufige ölfreie Schraubenverdichter in verschiedenen Größen mit Volumenströmen zwischen 950 und 15.000 Kubikmetern pro Stunde an. Die Aggregate sind als Universalgeräte konzipiert, auf maximale Energieeffizienz ausgelegt und bieten die Möglichkeit, beliebige Verdichter und Zubehörkomponenten modular zu kombinieren. So können die Verdichter an die jeweilige Anwendung angepasst werden.