Caso de éxito - RWE Power AG
En su sede de Frechen, cerca de Colonia, RWE Power AG procesa 5,15 millones de toneladas al año de lignito crudo y las convierte en unas 900 000 toneladas de lignito pulverizado y 1,1 millones de toneladas de briquetas. En una segunda área operativa, la propia planta eléctrica de la empresa produce 0,983 teravatios/hora de energía eléctrica al año a partir del carbón para el briqueteado. Para la producción las 24 horas del día de ambas zonas es imprescindible un suministro de aire comprimido a prueba de fallos. Este aire lo generan en una estación central tres compresores de tornillo Aerzen con compresión exenta de aceite y control de la velocidad. dos unidades para carga básica y picos de carga, la tercera para redundancia. Después, el aire comprimido se seca en tres secadores de adsorción refrigerados por agua hasta un punto de condensación de -80 °C, se guarda por separado como aire de trabajo e instrumental en dos depósitos de aire comprimido y después se alimenta a dos redes operativas independientes. La estación funciona con una presión de 6,5 bar debido a que es la única forma de garantizar el perfecto funcionamiento de todos los consumidores conectados al sistema.
Doble dilema
En 2012/2013 se revisó sistemáticamente este concepto. Entonces detectamos una fuga en el sistema de agua de refrigeración de los tres secadores de adsorción, que solo podía arreglarse parando los tres secadores. Sin embargo, debido a que no podíamos alimentar el aire comprimido a los sistemas sin haberlo secado previamente, parar los tres secadores equivalía a parar los tres compresores, el suministro de aire comprimido y, por ende, toda la producción.
Además, durante la inspección se determinó que también había que actualizar las medidas contra incendios y de protección de los activos, lo cual solo era posible parando por completo la estación de distribución eléctrica durante dos días. Como consecuencia de esto, la estación de aire comprimido de la empresa no iba a poder suministrar potencia alguna durante todo el tiempo que durara la reparación. Así que había que encontrar un suministro externo de emergencia para todo el tiempo de reparación.
La fábrica de briquetas Wachtberg lleva muchos años cooperando con Aerzener Maschinenfabrik, puesto que sus compresores están en servicio tanto en la estación central de aire comprimido como en la planta procesadora de ceniza. Por tanto, las posibles soluciones se buscaron conjuntamente con Aerzener.
Dipl. Ing. Christoph Zura, ingeniero de planta para la tecnología de centrales eléctricas en RWE Power AG:
«AIR, como contratista general, completó todo el proyecto de forma ejemplar: Todas las fechas que prometieron se cumplieron con exactitud. Todo el trabajo se completó en una semana, incluido el montaje y desmontaje de la estación de espera».
Planificación meticulosa
Además de la oficina de ventas Aerzen West en Velbert, la filial Aerzen International Rental (AIR) desempeñó un papel importante en la planificación detallada y la realización de todo el proyecto. La empresa, cuyas oficinas centrales se encuentran en Duiven, Países Bajos, es especialista en suministrar a empresas industriales tanto aire comprimido como la maquinaria necesaria para casos de emergencia. Además, está disponible las 24 horas del día, crea planes de emergencia y su propio personal suministra e instala las unidades necesarias, se encarga del cableado, de la conexión eléctrica y de las tuberías, y de ponerlo todo en servicio.
También en Wachtberg: El volumen de suministro incluía seis compresores de tornillo de Aerzen refrigerados por aire y con compresión exenta de aceite y control de la velocidad. Asimismo, para el periodo de reparación, AIR suministró un equipo de alimentación eléctrica externa con cinco generadores diésel: cuatro de ellos se conectaron directamente a los cuatro compresores grandes y el quinto a las dos unidades de menor tamaño a través de un subdistribuidor. Además, AIR también instaló cinco contenedores de petróleo para los motores diésel. Por motivos de seguridad, en las instalaciones de la fábrica también había un camión cisterna, por si había que rellenar rápidamente los depósitos de combustible. La mitad del aire comprimido que se produjo se secó con los dos secadores de adsorción que AIR había proporcionado; un compromiso que bastó para ese breve periodo de reparación.
AIR suministró en camiones de plataforma baja todos los componentes Aerzen de derivación necesarios, los colocó en el patio, los conectó y los dejó listos para el servicio. En un plazo de tan solo dos días se instalaron todos los componentes, se realizaron las pruebas e inspecciones necesarias y se cambió poco a poco el suministro de aire comprimido de un sistema a otro, apagando para ello uno tras otro los compresores de la fábrica de Wachtberg a la vez que se iban arrancando uno tras otro los compresores de alquiler de Aerzen. Y una vez finalizaron los trabajos de reparación en la estación de Wachtberg, se revirtió el sistema, de nuevo paso a paso, hasta que la instalación de la fábrica volvió a suministrar de manera completamente independiente a todos los nódulos de su red.
