Erfolgsgeschichte – RWE Power AG
Die RWE Power AG verarbeitet am Standort Frechen bei Köln jährlich 5,15 Millionen Tonnen Rohbraunkohle zu rund 900.000 Tonnen Braunkohlenstaub und 1,1 Millionen Tonnen Brikett. In einem zweiten Betriebsbereich produziert das werkeigene Kraftwerk unter Einsatz von Brikettierkohle jährlich 0,983 TWh elektrische Energie. Für die 24-Stunden-Produktion beider Bereiche ist eine ausfallsichere Druckluft-Versorgung unverzichtbar. Diese wird in einer zentralen Station von drei ölfrei verdichtenden, drehzahlgeregelten Aerzener Schraubenverdichtern erzeugt: zwei Anlagen für die Grund- und Spitzenlast, die dritte als Redundanz. Anschließend wird die Druckluft in drei wassergekühlten Adsorptionstrocknern auf einen Drucktaupunkt von -80 °C getrocknet, getrennt als Arbeits- und Instrumentenluft in zwei Druckluftbehältern vorgehalten und anschließend in zwei getrennte Betriebsnetze eingeleitet. Die Station wird mit einem Druck von 6,5 bar gefahren, weil nur dann eine einwandfreie Funktion der angeschlossenen Verbraucher im gesamten Netzbereich gewährleistet ist.
Doppeltes Dilemma
Dieses Gesamtkonzept wurde 2012/2013 systematisch durchleuchtet. Dabei wurde eine Leckage im Kühlwassersystem der drei Adsorptionstrockner festgestellt, die nur bei Stillstand aller drei Trockner behoben werden konnte. Da die Druckluft aber nicht ungetrocknet in die Netze eingespeist werden konnte, bedeutete der Stillstand der Trockner auch einen Stillstand der Kompressoren, der Druckluftversorgung und damit der gesamten Produktion.
Außerdem ergab die Untersuchung, dass auch im Bereich des Brand- und Sachwertschutzes Nachrüstungen erfolgen mussten, die nur während einer kompletten Stillsetzung des elektrischen Schalthauses über mindestens zwei Tage durchzuführen waren. Somit stand auch die elektrische Versorgung der werkseigenen Druckluft-Station während des Reparaturzeitraums nicht zur Verfügung. Für den Reparaturzeitraum musste eine externe Notversorgung her.
Seit vielen Jahren arbeitet die Brikettfabrik Wachtberg mit der Aerzener Maschinenfabrik zusammen, denn Aerzener Verdichter arbeiten nicht nur in der zentralen Druckluft-Station, sondern auch in der Entaschung. So wurde gemeinsam mit Aerzen nach Lösungsmöglichkeiten gesucht.
Dipl. Ing. Christoph Zura, Betriebsingenieur Kraftwerkstechnik bei der RWE Power AG:
„AIR hat als Generalunternehmer das gesamte Projekt mustergültig realisiert: Alle im Voraus zugesagten Termine wurden präzise eingehalten. Nach gut einer Woche einschließlich Auf- und Abbau der Ersatzstation war die Aktion erledigt.“
Minutiöse Planung
Eine wichtige Rolle bei der detaillierten Planung und Realisierung des gesamten Projektes spielte neben dem Aerzener Vertriebsbüro West in Velbert die Aerzener ochter Aerzen International Rental (AIR). Das Unternehmen mit Hauptsitz im niederländischen Duiven hat sich mit einem umfangreichen Maschinenpark auf die Notversorgung von Industrieunternehmen mit Druckluft spezialisiert. Es ist rund um die Uhr erreichbar, erstellt Notfallpläne, liefert und installiert die benötigten Anlagen mit eigenem Personal, verkabelt sie, schließt sie elektrisch und an das Rohrnetz an und nimmt sie in Betrieb.
So auch in Wachtberg: Zum Lieferumfang gehörten sechs drehzahlgeregelte, ölfrei verdichtende, luftgekühlte Aerzener Schraubenverdichter. Zusätzlich hat AIR für die Reparaturzeit eine externe elektrische Versorgung mit fünf dieselgetriebenen Generatoren realisiert: Vier Generatoren versorgten jeweils direkt die vier großen Verdichter, ein fünfter Generator lieferte über einen Unterverteiler die elektrische Energie für zwei kleinere Anlagen. Außerdem installierte AIR fünf befüllte Treibstoffbehälter für die Energieversorgung der Dieselaggregate. Aus Sicherheitsgründen wurde ein Tanklastzug für die schnelle Neubefüllung der Kraftstoffbehälter auf dem Werkgelände vorgehalten. Die Hälfte der produzierten Druckluft wurde mit zwei von AIR beigestellten Adsorptionstrocknern getrocknet – ein Kompromiss, der für die kurze Reparaturphase ausreichte.
AIR hat alle benötigten Aerzener Überbrückungskomponenten auf Tiefladern angeliefert, auf dem Hofgelände aufgestellt und betriebsfertig angeschlossen. Innerhalb von zwei Tagen waren alle Komponenten installiert, Probeläufe und Abnahmen erfolgt und die Druckluft-Versorgung reibungslos umgestellt, indem die eigenen Verdichter Stück für Stück runter- und gleichzeitig die Aerzener Mietverdichter nach und nach hochgefahren wurden. Nach erfolgter Reparatur wurde die eigene Station schrittweise aktiviert und versorgt seither wieder selbst die Standorte.
